Ze tilden de hele dag platen van 15 kilo. Nu doet een robot het, en niemand hoeft iets te programmeren. Het begon met één dagje borstelen per week. Een klusje tussendoor. Een paar jaar later draaien de ontbraammachines van WeMetal twee ploegen per dag, staan er continu mensen omheen, en is precies die afdeling de grootste bottleneck van het hele bedrijf geworden. Niemand had het zo bedacht. Het groeide gewoon. Tot iemand zei: "Jongens, dit wordt te veel." In deze aflevering van Handling Solutions, de videopodcast van Q-Fin, vertelt Johan Richters van WeMetal hoe ze het ontbramen automatiseerden. Bart Buitelbergen, verantwoordelijk voor Handling Solutions bij Q-Fin, legt uit waarom de oplossing die op de beurs stond níet de oplossing werd die er nu staat. En waarom dat precies de bedoeling was. Geen tijd? Dit is het korte antwoord Wat is er geautomatiseerd? Het laden en lossen van een ontbraammachine. Een robotcel met 3D-vision pakt ongesorteerde plaatdelen van een pallet, voert ze door de machine en stapelt ze aan de andere kant weer netjes op. Wat levert het op? Vier man per dag minder aan de band, een gecontroleerde flow, minder zwaar tilwerk en een goede terugverdientijd. Hoe zwaar en groot? Plaatdelen tot zo'n 15 kilo en tot 1,2 meter lang. Moet je programmeren? Nee. Operators stellen alleen de plaatdikte in en rijden pallets heen en weer. Hoe begin je? Klein. Eerst een machine, dan buffertafels, dan pas robotisering. En kies een partner die eerlijk zegt wanneer iets niet werkt. Wat doet WeMetal precies? WeMetal is toeleverancier en gespecialiseerd in laswerk. Ze maken lascomponenten in serie voor OEM'ers, met automatisch laserlassen en robotlassen. Hun klanten zitten in de hijskranen, de industrie, de automotive en de bouwsector. En juist dat laserlassen maakt ontbramen zo belangrijk. Maar daarover zo meteen meer. Hoe kwamen WeMetal en Q-Fin met elkaar in contact? Zoals zoveel dingen in de maakindustrie: op een beurs. Er werd niet meteen iets gekocht. Pas jaren later, toen klanten vroegen om betere finishing, kwam WeMetal terug bij Q-Fin. Het eerste contact met Bart was overigens nogal onromantisch: een service-interventie rond het reinigen van de band van de machine. Bart kreeg tien minuten om Johan uit te leggen waar Q-Fin mee bezig was op het gebied van handling. Die tien minuten waren genoeg. "Zo is eigenlijk de bal aan het rollen gegaan." Met welke machines begon WeMetal? Klein. Letterlijk. Eerst een compacte ontbraammachine voor productjes op muntformaat. Daarna een grotere machine voor betere afrondingen. Dat is de basis waar de rest op is gebouwd. Waarom ontbramen automatiseren? Omdat klanten verwend raken. Wie eenmaal mooi afgewerkte onderdelen krijgt, wil nooit meer terug. De vraag naar finishing groeide, de machines draaiden steeds meer, en uiteindelijk ging het grootste deel van alles wat WeMetal snijdt door die machines heen. Dat betekende: twee ploegen per dag, continu twee man aan de band om producten erin en eruit te leggen. Niet bepaald het werk waar iemand 's ochtends voor uit bed springt. Wat gebeurt er als je het ontbramen niet automatiseert? Johan is er nuchter over. Het werkt kostprijsverhogend, want er blijven steeds mensen naast de machine staan. En die mensen worden het zat. Ze willen iets anders doen binnen het bedrijf. Daar komt bij: goede mensen vind je niet zomaar. "Die wil je gewoon graag vasthouden." En gaat er eentje op vakantie, dan moet een ander het overnemen. Dat zorgde steeds weer voor problemen. Waarom is ergonomie zo'n belangrijke factor? Doe even mee. Je pakt een stalen plaat van 8 tot 12 kilo. Je legt hem op een pallet. Je pakt de volgende. En de volgende. De hele dag lang. "Dat houdt niemand uit," zegt Bart. "Dat zou ik bijna durven zeggen." Johan is nog duidelijker: hij wil niet dat zijn mensen met een zere rug naar huis gaan. Laat je dat tilwerk over aan een robot, dan zet je meteen een flinke stap. Verdwijnen er banen door automatisering? Bij WeMetal niet. De mensen die aan de band stonden, krijgen de kans om ander, leuker werk te doen binnen het bedrijf. Automatisering haalt ze uit het repeterende werk, niet uit het bedrijf. Waarom is ontbramen zo belangrijk voor laserlassen? Omdat laserlassen geen speling vergeeft. WeMetal snijdt veel plaat van 10 millimeter met stikstof, en daar zit een flinke braam aan. Die moet eraf, anders past het niet lekker in elkaar. "Het moet echt strak passen," zegt Johan. "Kleine toleranties werken we mee." Een constante afwerking is dus geen luxe, maar een voorwaarde om het lasproces optimaal in te richten. Waarom werd de oplossing van de beurs níet de oplossing die er nu staat? Hier wordt het verhaal interessant. De deal werd gesloten op een beurs, met een opstelling ernaast. Johan was enthousiast: "Dit is nou precies wat heel snel zou werken bij ons. Neerzetten, op de knop drukken en gaan." Spoiler: zo eenvoudig was het niet. Toen Q-Fin dieper ging graven in de producten die WeMetal echt wilde automatiseren, de zogenoemde hardlopers, bleek de beursopstelling niet te passen: Gedacht: producten tot 8 kilo, maximaal 250 millimeter lang, op relatief lage snelheid. Werkelijkheid: producten tot zo'n 15 kilo en tot 1,2 meter lang. Dat is niet een beetje anders. Dat is een compleet andere machine. Wat deed Q-Fin toen bleek dat het niet paste? Open kaart spelen. Bart en zijn team gingen eerlijk het gesprek aan met Johan en kwamen met een nieuwe oplossing. Zo ontstond een nieuwe handlingmodule voor zwaardere en grotere producten, die Q-Fin nu als standaardmodule aan de hele markt aanbiedt. Gebouwd op basis van de vraag van één klant. "Dat is eigenlijk exact wat partnership is," zegt Bart. "We lopen ergens tegenaan, hoe lossen we het op? We pakken een vervolgstap." Johan bevestigt het: juist dat eerlijke gesprek liet voor hem de waarde van de samenwerking zien. Welke parameters bepalen een handlingoplossing? Volgens Bart zijn het er drie: Productafmeting: hoe groot zijn de onderdelen? Productgewicht: hoe zwaar zijn ze? Snelheid: hoeveel stuks moet de cel per uur verwerken? Hoe werkt een geautomatiseerde ontbraamlijn? De lijn bestaat uit drie modules achter elkaar: een beladingscel, de finishingmachine en een ontladingscel. Wat doet de 3D-vision camera aan de voorkant? De beladingscel combineert drie technologieën in één bouwsteen: 3D-vision, intelligente grijpersturing en motion-technologie. De cel herkent ongesorteerde producten op een pallet, bepaalt hoe ze het beste gegrepen kunnen worden en legt ze in de machine. Wat gebeurt er aan de achterkant? Daar staat een cel met een 2D-camera die de afgewerkte producten scant op positie en afmeting. Vervolgens stapelt de robot de pallet aan de achterkant op precies dezelfde manier als de pallet aan de voorkant werd ontladen. Je begint dus met een volle pallet voor en een lege achter, en eindigt met precies het omgekeerde. Afhankelijk van het aantal producten kan de lijn zo zo'n uur zelfstandig draaien voordat een operator moet ingrijpen. Moeten operators de robot programmeren? Nee. En dat is precies wat het aantrekkelijk maakt. Nu leggen de mensen bij WeMetal producten op de band en stellen ze alleen de plaatdikte in. Met de automatisering werkt het net zo. "Geen programmeerwerk, geen ingewikkelde zaken. Gewoon doorpakken en pallets heen en weer rijden." Kan ik de machine nog handmatig gebruiken? Ja. Q-Fin belooft geen 100 procent automatisering. "Het zal altijd een percentage zijn," zegt Bart. Sommige producten zijn te klein, te lang of hebben een te specifieke vorm. Daarom is de lijn zo ontworpen dat je de robots kunt uitschakelen en gewoon met de hand verder kunt werken, zoals nu. Wat is modulair en schaalbaar automatiseren? WeMetal is volgens Bart het schoolvoorbeeld. De investering groeide stap voor stap mee met de vraag: Een kleine ontbraammachine. Een grotere machine erbij. Buffertafels voor en achter de machine, voor een betere flow. Een laad- en loscel voor en achter de machine. Elke klant kan die schaalbare route doorlopen. Begin met een machine, voeg tafels toe en groei uiteindelijk door naar handling. Waarom alles bij één leverancier? Johan noemt twee redenen. Eén aanspreekpunt, ook voor service en onderhoud. En alles is op elkaar afgestemd, dus het werkt naadloos samen. Raak je niet vast aan een oplossing die over drie jaar verouderd is? Dat is precies wat Q-Fin wil voorkomen. "Wij willen niet iets ontwikkelen waar binnen drie jaar iets veranderd is en dat je als klant niet door kan." De lijn die naar WeMetal gaat, staat open voor volgende stappen: nieuwe technologie, extra procesapparatuur of software. Er wordt zelfs al over het volgende haakje gepraat. Meer konden ze er nog niet over vertellen. Hoe bepaal je welke automatisering je nodig hebt? Bij Q-Fin heet dat een Q-scan. Ze scannen samen met de klant de omgeving, het proces en de doelen. Vaak gebeurt dat op basis van een jaar aan productiedata, om de oplossing te vinden met de beste ROI, de meeste output en ruimte om te groeien. Bij WeMetal draaide het om de hardlopers. Op basis van die productgegevens is de grijper bepaald en het ontwerp gemaakt. Wat was de grootste uitdaging bij WeMetal? Niet het proces. Dat was volgens Bart al strak georganiseerd: "Als je daar langsgaat, dan zit alles er netjes uit." De echte uitdaging was ruimte. Hoe krijg je een complete robotlijn in de vierkante meters die er zijn? "Dat was toch wel puzzelwerk." Maar het is gelukt, en volgens Bart levert die indeling juist voordelen op voor de hele flow. Wat levert automatisering van het ontbramen concreet op? Vier man per dag minder aan de machine. Een gecontroleerde flow door het hele proces. Dezelfde kwaliteit als handwerk, maar constant. Minder zwaar tilwerk en dus minder zere ruggen. Een lagere kostprijs en een goede terugverdientijd. "Zo'n investering is natuurlijk behoorlijk," geeft Johan toe. "Maar als je ziet hoeveel wij de machine nu gebruiken, scheelt dat gewoon echt in de kostprijs." Hoe snel draait een nieuwe automatiseringslijn na installatie? Binnen een paar dagen, is de afspraak. WeMetal wil geen machine waarmee daarna nog weken geëxperimenteerd moet worden. "Dat is voor ons het allerbelangrijkste." Daarom deed WeMetal eerst een afname bij Q-Fin. Ze zagen hun eigen producten over de lijn gaan en konden nog input geven. Ter plekke hoeft er daarna niets meer geprogrammeerd of geladen te worden. Na het neerzetten volgt een kalibratie van de camera's (een paar uur werk), een paar productieruns samen met de operators, en dan draait hij. Wanneer is het project over een jaar geslaagd? Voor Johan als de machine gewoon constant produceert, zonder dat er steeds iemand bij moet komen om hem aan de praat te krijgen. En als de druk van de ketel is bij de ontbraamafdeling, die nu nog de bottleneck van het hele proces is. Voor Bart is het simpel: "De beste reclame is een tevreden klant." Een installatie die goed draait, maximale flow geeft en waar mensen gelukkig van worden. Welk advies geven ze aan de metaalindustrie over automatisering? Johan: "Direct oppakken en niet te lang mee wachten. Kleine stapjes, niet de grote dingen in één keer." En: kies de juiste partner. Begin klein, denk groot. Bart sluit zich erbij aan: "Maak het behapbaar, maak het bespreekbaar. Zorg dat iedereen zich goed voelt bij het traject, en zet een stip op de horizon waar je naartoe wilt." Veelgestelde vragen over ontbramen automatiseren Wat is ontbramen? Ontbramen is het verwijderen van bramen: scherpe randjes en restmateriaal die ontstaan bij het snijden van metaal, bijvoorbeeld met een laser. Vaak worden de randen daarbij ook afgerond. Waarom is ontbramen belangrijk voor laserlassen? Laserlassen werkt met kleine toleranties. Een braam zorgt dat onderdelen niet strak op elkaar passen, wat de lasnaad en de kwaliteit van het eindproduct beïnvloedt. Kun je ontbramen volledig automatiseren? Een groot deel wel, maar zelden 100 procent. Producten die te klein, te lang of te afwijkend van vorm zijn, blijven handwerk. Een goede lijn laat zich daarom ook handmatig bedienen. Wat kost het automatiseren van een ontbraammachine? Dat hangt af van productafmetingen, gewicht en gewenste snelheid. De investering is fors, maar bij intensief gebruik is de terugverdientijd gunstig door minder arbeidsuren en een lagere kostprijs. Hoeveel mensen bespaar je met een geautomatiseerde ontbraamlijn? Bij WeMetal scheelt het vier man per dag die eerder producten in en uit de machine legden. Hoe zware plaatdelen kan een robot automatisch laden en lossen? De oplossing bij WeMetal verwerkt plaatdelen tot ongeveer 15 kilo en tot 1,2 meter lang. Hoe herkent een robot ongesorteerde producten op een pallet? Met 3D-vision. De camera herkent de producten, waarna intelligente grijpersturing bepaalt hoe elk onderdeel het beste gepakt kan worden. Moet je een robotcel voor ontbramen zelf programmeren? Nee, niet bij deze oplossing. De operator stelt alleen de plaatdikte in en wisselt pallets. Is automatisering geschikt voor kleine series? Ja, mits de oplossing flexibel is. Vision-technologie maakt het mogelijk wisselende producten te verwerken zonder per product te programmeren. Hoe begin je met automatiseren in de metaalbewerking? Klein en stap voor stap: eerst een machine, dan buffertafels, daarna laad- en losautomatisering. Begin met de producten die je het vaakst maakt, de hardlopers. Waar moet je op letten bij het kiezen van een automatiseringspartner? Kies een partner die eerlijk zegt wanneer iets niet werkt, met je meedenkt over toekomstige uitbreiding en service en onderhoud onder één dak regelt. Hoe snel is een automatiseringslijn operationeel na levering? Na een afname bij de leverancier hoeft ter plekke alleen nog gekalibreerd te worden. Dat is een paar uur werk; de lijn hoort binnen een paar dagen volledig te draaien. Gaan er banen verloren door automatisering in de metaal? Niet per se. Bij WeMetal krijgen medewerkers die repeterend tilwerk deden de kans om ander werk te doen, wat ook helpt om goede mensen te behouden. Dus: hoeveel kilo tillen jouw mensen vandaag? Staan er bij jou ook mensen de hele dag platen op een pallet te stapelen? Of is jouw finishingafdeling stiekem de bottleneck geworden? Dan is een Q-scan misschien een goed begin. Q-Fin denkt mee, van de eerste machine tot een volledig geautomatiseerde lijn. Begin klein. Denk groot. En laat de robot het zware werk doen.